Doorsdealer.ru

Строй журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Масса для откосов дсп

Футеровка дуговой сталеплавильной печи ДСП-6 под основной процесс

Коллеги попросили выложить на сайте инструкцию по футеровке дуговой сталеплавильной печи ДСП-6 под основной процесс ведения плавки. К сожалению современной версии нет. Привожу материалы десятилетней давности. Кому надо, проверит и подправит ГОСТы. На рынке литья за последнее время появилось много новых материалов, которыми можно с при необходимости заменить исконно используемые. К примеру, ООО “АЛКОР-УКРАИНА”, г. Николаев (Украина) предлагает для футеровки дуговых печей огнеупорные смеси (порошки) для набивки пода в дуговой сталеплавильной печи по сухому производства турецких компаний. Для футеровки свода печи в современной практике применяют магнезитохромитовый кирпич марки МХСП длиной 380 мм, без дополнительной тепловой изоляции.

1. Назначение

Настоящая технологическая инструкция определяет порядок технологических операций процесса выполнения основной футеровки дуговой сталеплавильной печи ДСП-6. Инструкция служит руководящим материалом для разработки технологического процесса в соответствии с требованиями ЕСТД. Перечень ссылочных документов приведен в приложении.

2. Применяемые материалы

  1. Для кладки теплоизоляционного слоя футеровки электроплавильных печей применяют прямой шамотный кирпич по ГОСТ 8691-73.
  2. Для засыпки промежутков между кирпичами при кладке печей, для заправки печей применяют формовочные пески по ГОСТ 2138-84, которые должны удовлетворять следующим требованиям: содержание глинистой составляющей менее 2%; кл. IK, 2К; остаток на среднем сите основной фракции не ниже 0,16; газопроницаемость более 100 ед.
  3. Для засыпки швов при кладке из шамотного кирпича и приготовления мертелей применяют шамотный порошок, поставляемый по ТУ 14-8-90-74. Требования: огнеупорность 1580-1750°С, содержание Al2O3 18-39%, влажность 4-12%.
  4. Для приготовления мертелей и в качестве добавки в огнеупорные массы для набивной футеровки применяют огнеупорную глину, характеризуемую по ГОСТ 3594.0-77 – 3594.12-77.
  5. Для кладки подин, откосов и стен основных дуговых электропечей применяют магнезитовый кирпич (ГОСТ 4689-74) с содержанием: ≥ 89-91% MgO, 3-4% СаО, ≤ 2,5% SiO2 ; открытой пористостью 11-23; пределом прочности на сжатие 50-60 МПа, температурой начала деформации под нагрузкой не ниже 1500-1550°С, дополнительной линейной усадкой при 1650°С с выдержкой 2 ч не более 0,5-0,6%, кажущейся плотностью 2,7 г/см 3 для обычных изделий и 3 г/см 3 для уплотненных. Прямой магнезитовый кирпич имеет размеры от 230х115х65 мм до 380х150х75 мм, массу от 4,6 кг до 12,8 кг. Используется также клиновые торцовые, ребровые и радиальные кирпичи.
  6. Для сводов основных электросталеплавильных печей применяют хромомагнезитовый кирпич ХМ2-I и ХМ2 по ГОСТ 5381-72, с содержанием: ≥ 40-46% MgO, 18-22% Cr2O3; ≤ 6-7% SiO2; открытой пористостью, не более — 22-24%, температурой начала деформации, не менее — 1520°С, термостойкостью, не менее — 2 теплосмен, пределом прочности при сжатии, не менее — 20-27,5 МПа, кажущейся плотностью, не менее — 2,95 г/см 3 . Прямой магнезитовый кирпич имеет размеры 230х115х65 мм и 300х150х65 мм, массу от 4,8 до 8,2 кг. Используются также клиновые и переходные кирпичи.
  7. Для наварки, ремонта и заправки подин и откосов применяют спеченные магнезитовые порошки (ТУ 14-8-209-76), получаемые путем высокотемпературного обжига природного магнезита или каустической магнезитовой пыли марок ПМЭ-88, ПМЭК-87, ПМИЭК-88, с содержанием MgO ≥87-88%, СаО ≤ 4-6% SiO2 ≤ 4%, зерна должны быть величиной ≤ 4 мм.
  8. В качестве теплоизоляционного слоя, располагаемого непосредственно у кожуха печи, применяют листовой асбест (ГОСТ 2850-95), изготавливаемый из кризолитового асбеста по ГОСТ 12871-83, марки КАОН-1.
  9. В качестве связующего для набивных масс применяют жидкое стекло по ГОСТ 13078-81. Для огнеупорных масс применяют содовое жидкое стекло с модулем 2,8-2,9; плотностью 1,47-1,52 г/см 3 .
  10. Для кладки сводов и арок применяют динасовые изделия ДСТУ 2343-94 (ГОСТ 1566-96) марки ЭД1 с массовой долей: ≥ 95% SiO2, ≤ 2% СаО, ≤ 1,5 Al2O3 , огнеупорностью не ниже 1710°С, температурой начала деформации под нагрузкой не ниже 1650°С, плотностью 2,3 г/см 3 ; пористостью открытой ≤ 22%; пределом прочности на сжатие ≥ 25 МПа.

3. Футеровка

Основными элементами футеровки ДСП являются: подина, стены и свод.

Таблица 1. Основные размеры футеровки кожуха печи

Назначение подины: сформировать ванну соответствующей формы для жидкого металла и шлака и обеспечить тепловую изоляцию металла. Внешний вид подины представлен на рис. 1.

Рис. 1: Конструкция футеровки кожуха и форма внутреннего объёма печи

Подина состоит из двух основных слоев: верхнего, набивного слоя, и нижнего, кирпичной кладки.

Для тепловой изоляции днеще кожуха ДСП покрывают одним или двумя листами асбестового картона, насыпают выравнивающий слой теплоизоляцтонной засыпки, на который укладывают один-два ряда шамотного кирпича на плашку.

На теплоизоляционную часть футеровки укладывают кирпичное основание подины, которое состоит из нескольких слоев магнезитовых кирпичей, уложенных на ребро с заполнением зазоров магнезитовым песком.

НА кирпичное основание подины укладывают рабочий слой в виде набивки из магнезитового порошка и огнеупорной глины.

Масса футеровки подины приблизительно численно равна емкости печи. Удельный расход заправочных материалов составляет 20-30 кг/т.

Назначение стен – сформировать свободное пространстве ДС для размещения загружаемой шихты и обеспечения соответствующей схемы теплообмена. Основные требования к футеровке: высокие огнеупорность и термическая стойкость, малое тепловое сопротивление, основную футеровку стен выполняют магнезитохромистыми кирпичами.

Свод имеет такое же значение, как и стены, но работает в более тяжелых условиях: более высокие тепловые нагрузки от дуг и зеркалыванны, резкие колебания температуры внутренней поверхности при открывании печи для загрузки шихты.

Рис. 2: Футеровка свода ДСП-6

Для сводов ДС при основной футеровке применяют динасовый кирпич (рис. 2). Свод набирают вне печи на шаблоне, имеющем выпуклость соответственно кривизне поверхности свода. Свод имеет один слой кладки, без тепловой изоляции. Толщина футеровки свода соответствует длине стандартного кирпича и составляет 230 или 300 мм.

4. Подготовка печи к плавке

Заправка печи

Немедленно после выпуска плавки приступают к очистке подины и откосов от остатков металла и шлака металлическими скреб­ками. С особой тщательностью очищаются обнаруженные на подине и от­косах ямки и неровности. Допускается удаление металла и шлака из глубоких ямок производить выдуванием их кислородом или сжатым воздухом.

В случаеобразования глубоких ямок на подине на остав­шейся в ямке металл забрасывают 2-4 лопаты сухого магнезитового порошка, металлическими скребками перемешивают его с металлом и удаляют из печи. Эту операцию следует проводить быстро, пока не застыл металл.

Читать еще:  Откос от армии татуировками

После очистки печь заправить магнезитовым порошком. Заправку подины производить форсированно при высокой температуре футеровки печи. При углубленной подине исправление ее производят в течении нескольких плавок путем подсыпки сухого магнезитового порошка. Толщина магнезитового слоя пои одной наваркедолжна быть не более 50 мм.

Откосы заправляют огнеупорной массой, приготовленной из магнезитового порошка на жидком стекле. Соотношение магнезитового порошка и жидкого отекла должно быть 5:1по общему.

При заросшей подине и откосах, на них дают перед завалкой мелкую железную руду или окалину и после запуска плавки размяг­ченный слой удаляют металлическими скребками.

После заправки печи необходимо тщательно осмотретьстены,свод и в случае необходимости, произвести ремонт их до или после завалки шихты. Футеровка печи не должна иметь обрушений или угрозы обрушений в ходе плавки на отдельных участках стен, выпучиваний или осадки отдельных частей свода, покраснений его в износившихся местах, грозящих обвалом.

Перец включением печи все механизмы иэлектрооборудование должны быть в исправном состоянии, водоохлаждаемая арматура не должна иметь подтекания воды, длина электродов должна быгь достаточной для проведения всей плавки. Печь должна быть максимально уплотнена во избежание подсоса воздуха и выбивания пламени из под экономайзеров, также между кожухом печи и сводом.

Механизм наклона и выката печи, подъема и поворота свода, перемещения электродов, система газоочистки, электрооборудование и автоматика должны удовлетворять техническим требованиям по эксплуатации, требованиям безопасности, обеспечивать проведение плавки в заданном режиме.

Подготовка выпускного желоба

Одновременно с заправкой печи, тщательно очистить выпускное отверстие и желоб от шлака и остатков металла (скрепа). При необходимости отверстие расчистить пневматическим молотом до требуемых размеров. Если после очистки от шлака и скрапа желоб имеет ровную и гладкую поверхность без отколов кирпича, размывовшвов и т.п., то под следующую плавку он идёт без подмазки.

При наличии отколов кирпича, размытых швов дефектные места подмазывает массой состоящей из: 80% молотого шамота, 10%огне­упорной глины замешанных на 2%жидкого стекла до тестообразного состояния. Перед подмазкой футеровку слегка смачивают водой и дефектныеместа покрывают массой, которую затирают ток, чтобы она плотно заполнила дефектные места футеровки жёлоба.

После подсушки на воздухе, желоб прокаливают газом в течение 2-х часов.

Материалы для футеровки ДСП

Несмотря на активное развитие технологий и появление новых огнеупорных материалов, среди них нельзя найти вариант, сочетающий в себе все требуемые свойства – термостойкость, прочность при высоких температурах и др. Поэтому при обустройстве футеровки для дуговой сталеплавильной печи используют разнообразные материалы с высокими огнеупорными характеристиками, обладающие различными свойствами:

  • шамотный кирпич, применяемый для выкладки теплоизолирующего слоя;
  • формовочные пески – для засыпания пробелов в кладке и заправке печей;
  • шамотный порошок – для кладки и приготовления мертелей;
  • огнеупорная глина – для обустройства набивной футеровки;
  • магнезитовый кирпич – для кладки откосов и подин;
  • хромомагнезитовый кирпич – возведения сводов;
  • магнезитовые порошки – для наварки и заправки откосов, а также подин;
  • листовой хризотиловый асбест – выступает в качестве изолирующего слоя, располагаемого непосредственного около кожуха печи;
  • динасовые изделия – необходимые для кладки арок и сводов.
  • углеродсодержащие – для кладки стен и подины

Кроме основных материалов, при возведении футеровки сталеплавильной печи дугового типа, применяют и связующие вещества, в качестве которых выступает жидкое стекло и сухой кварцевый песок, используемые для формирования набивных масс.

Виды подоконников

1. Пластиковый подоконник

По праву занимает лидирующие позиции на рынке. По сути, пластиковый подоконник мало чем отличается от оконного профиля, сделанного из аналогичного материала. Конструкция внутри полая, прочность ей придают внутренние рёбра жёсткости. Толщина изделия, как правило, не превышает 25 мм. Подоконник можно покрыть ламинирующей плёнкой, имитирующей фактуру дерево или камень.

  • Достаточно высокая прочность, сопротивляемость влаге, ультрафиолету и агрессивной химии, простота в уходе;
  • Не большая масса изделия, лёгкость монтажа;
  • Не высокая стоимость;
  • Разнообразие плёнок самых разных цветов. Часто к деревянным окнам владельцы заказывают ПВХ подоконники, обклеенные плёнкой, имитирующей фактуру дерева.

Среди недостатков можно отметить возможность пластика желтеть и впитывать загрязнения. Если подоконник будет в плёнке, то данные проблемы отпадают.

2. Деревянный подоконник

В советские времена деревянные подоконники стояли повсеместно. Сегодня они тоже используются, однако, внешний вид и качество их обработки значительно улучшились. При изготовлении используют хвойные (сосна, кедр, ель) и лиственные (чаще всего дуб) породы.

  • Прочность, особенно если подоконник сделан из дуба;
  • Внешний вид. Дерево смотрится роскошно, к тому же оно приятно на ощупь и экологически чисто.
  • Хорошие теплоизоляционные свойства.

Деревянные подоконники обрабатывают специальными составами против гниения, насекомых-вредителей и огня. Тем не менее, ставить на поверхность горячие кружки не рекомендуется. Лить воду тоже не нужно, это может привести к вспучиванию древесины.

Что касается недостатков, то подоконник из дерева требователен к уходу. Примерно один раз в пять лет его придётся покрывать лаком или составами на основе воска.

3. Подоконник из ДСП

Вполне бюджетный вариант, не исключающий большого количества недостатков. При производстве ДСП плит используют смолы, которые впоследствии могут выделять формальдегид, не безопасный для здоровья. Поэтому, перед покупкой такого подоконника следует проверить документацию на уровень эмиссии формальдегида (нормальные значения E0-E1). А вот стоимость МДФ плиты выше, но она более безопасная, так как в процессе её производства не используют токсичных веществ.

ДСП и МДФ плиты оклеивают шпоном. Так же может быть использована ламинирующая плёнка, но качество такого подоконника остаётся под вопросом.

4. Подоконник из камня

Натуральный камень (мрамор, гранит) стоит дороже, он тяжелее искусственных аналогов. Натуральный камень может иметь различные дефекты, да и поверхность у него достаточно холодная. Мраморный подоконник смотрится невероятно красиво, но его легко поцарапать, чего не скажешь про гранитные изделия.

Основные компоненты подоконников из искусственного камня это минеральные вещества, смолы, красители. Получаемым изделиям придают любую форму, а появившиеся в период эксплуатации царапины удаляются шлифовкой.

Проявив чуточку фантазии можно обложить подоконник мозаичной плиткой или обтянуть его мягкой тканью.

Период расплавления шихты

После завалки основной металлошихты печь укрывают сводом, опускают электроды и приступают к расплавлению металлолома При этот электроды опускаются вниз, прорезая колодцы в шихте и металл стекает на подину. При достижении электродами расплава горение дуг стабилизируется. Для интенсификации плавления в печь подают кислород для подрезки лома и дополнительного нагрева расплава. В последнее время для выравнивания фронта плавления и повышения скорости плавления в холодных зонах печи устанавливают топливнокислородные горелки. С целью использования максимальной мощности трансформатора при проплавлении основной части металлошихты, когда дуги оголяются и не экранируются, наводят вспененный шлак за счет вдувания в шлак порошкообразных углеродистых материалов. Эти технологи­ческие приемы свойственны для технологии высшего уровня и будут рассмотрены более подробно далее. В классической технологии одновременно с металлошихтой в печь дают шлакообразующие, что благоприятствует протеканию процесса дефосфорации еще до окончания полного расплавления шихты, когда температура расплава невысокая. По окончанию периода плавления берут пробу металла и приступают к окислительному периоду.

Читать еще:  Строительные материалы для дверных откосов

Конструкция и принцип работы [ править | править код ]

Рама электробалластёра обычно имеет шарнирно-сочленённую конструкцию, состоящую из фермы, опирающейся на две ходовые тележки, и фермы, связанной с ней шарниром и опирающейся на одну ходовую тележку. Такая конструкция обеспечивает свободное прохождение электробалластёра в криволинейных участках пути малого радиуса. На фермах расположены основные рабочие органы электробалластёра. Механизм подъёма рельсо-шпальной решётки снабжён двумя электромагнитами, непрерывно притягивающими рельсы при движении электробалластёра, и электровинтовыми приводами для подъёмки пути на высоту до 250 миллиметров, его сдвижки и установки по уровню. Электробалластёр оборудован дозатором, средний щит которого закреплён на определённой высоте и при движении электробалластёра разравнивает балласт слоем заданной толщины (дозирует балласт). Боковые крылья дозатора подают в путь балласт, выгруженный предварительно на обочину или в междупутье.

Разравнивание балласта под шпалами и его планировка осуществляются балластёрной рамой, состоящей из трёх струнок. Электромагниты обычно установлены между средней и задней тележками, но существуют электробалластёры и с консольным расположением электромагнитов впереди машины, что облегчает её проход по уложенному, но не выправленному пути. Некоторые электробалластёры оборудованы устройством для установки рельсо-шпальной решётки в проектное положение, а также навесным рихтовочным устройством со стрелографами, которые закреплены на тележках, катящихся по рельсам (конструкция МИИТ, И. Я. Туровский). Рихтовка пути осуществляется за один или два прохода способами, аналогичными тем, что применяются при использовании рихтовочной машины.

В России для транспортного строительства разработаны и более лёгкие машины — электромагнитные путеподъёмники.

Дуговая сталеплавильная печь ДСП-З

Номинальная вместительность дуговой печи не может быть выше 200 тонн, а ее футерование рассчитано с целью производства качественных легированных марок стали. Кроме этого, предоставленная печка может изготовлять углеродистые и низколегированные сплавы, мартеновского и конверторного подвидов. В тех фирмах, где размеры изготовления не сильно велики, используются дуговые сталеплавильные конструкции с кислой футеровкой, что подсоединяются при помощи индивидуального преобразователя (трансформатора), во избежание перегрузки электрической сети.

Наиболее известные характерные черты, которыми располагает такая печка представлены двумя признаками: номинальная вместительность, наибольшая производительность, что указываются в мЗ и kBA сообразно. Также, значительную важность представляет коэффициент удельной номинальной силы, обозначающийся кВт. Как демонстрирует практическая деятельность, для того чтобы используя предоставленные приспособления сберечь расходы на электроэнергию, производительность ДСП повышают с 250-300 кВт до 500-1000 кВт, таким образом, потребляя больше электричества, печка в три раза быстрее расплавляет шихту.

Есть ли при СССР практически все процессы обработки и подготовки материала для плавки осуществлялись частично вручную и в большей степени внутри самой печи, то на сегодняшний день разработана целая серия специальных механизмов и систем, которые позволяют до основного процесса производить тепловую подготовку шихты, интенсификацию плавки, внепечное рафинирование жидкого металла и прочее. За счет этого в разы повышается производительность агрегата и уменьшается затратная часть на его обслуживание. Существует ряд основных эксплуатационных показателей дуговой печи, которые характеризуют ее технические возможности. К ним можно отнести эффективность производительности и усредненный расход электричества, значение которых напрямую зависят от габаритов, формы, массы, надежности в обслуживании, выносливости материала футеровки и показателей электропараметров. На сегодняшний день разработчиками данной техники создано третье поколение дуговых печей, которые обладают высокой механизацией и практически полностью автоматизированы. Их конструкция включает в свой состав водяное охлаждение внутренних стен камеры, пода и свода, нагревательные топливно-кислородные горелки, устройство для загрузки сыпучих смесей, системы взятия проб, измерители температуры шихты и футеровки, быстродействующие механизмы, совершенные регуляторы мощности, современные системы очистки от пыли и газа. Вдобавок, большая часть рабочих органов оснащена гидравлическими приводами для самостоятельной работы.

Система определения подходящих размеров рабочей зоны ДСП

В основной состав конструкций дуговой печи входят: рабочая область, огнеупорный кирпич, механические и электрические элементы. Рабочая область ограничивается выкладкой огнеупорного кирпича и предназначается для осуществления абсолютно всех этапов процесса получения стали. Сама рабочая камера включает в себя 3 основных части: плавильная ванна, свободное пространство и пространство под сводом. Небольшая часть рабочей области снизу ограничивается подом и откосами, а верхние кромки этих откосов образуют ванну, которая служит для расположения жидкого металла и шлака.

Что касаемо верхней части, то пространство ограничивается сводом, очертания которого заканчивается крайними верхними точками откосов и уровнем пят, боковое ограничение образуют стенки, тем самым добавляя объем для большей вместимости шихты в ванну. Наиболее распространенный тип геометрии печи является круг.

Система определения размеров загрузочной ванны

Для того чтобы обеспечить наибольшую эффективность обработки материалов в ванне, она должна иметь форму сферы конического типа и обеспечиваться откосами под углом 45 градусов, верхние точки которых должны быть выше загруженности шихты минимум на 10 см.

В процессе использования дуговой печи было установлено, что вне зависимости от типа производства загрузка фактического объема емкости минимум на 15% больше спроектированной, из-за чего количество шлака и расплавленного металла поднимаются над крайними верхними точками откосов. Такой процесс приводит к постепенному размыванию конструктивных элементов в ванной и в результате коническая форма деформируется, образовывая сферическую емкость и имея откосы с углом наклона 30-35 градусов относительно вертикали. Исключением являются только те печи, которые имеют кислую футеровку, что обуславливает отсутствие влияния раздела шлака и металла, оставляя форму ванны в исходном состоянии.

Система расчетов габаритов свободного плавильного пространства

Рабочий объем для завалки шихты должен иметь такой профиль и габариты, чтобы материал можно было загрузить в один прием. Помимо этого, строительная прочность свода должна быть максимальной, за счет минимального диаметра самого элемента, максимально короткой рабочей длины электродов, а также одинаковый по всему периметру и низкий тепловой градиент от электрической дуги на поверхность футеровки. Для того чтобы определить количество загрузочного материала в условиях насыпной плотности шихты 1.4т/м З , и с расходным коэффициентом 1.06, необходимо применить следующую формулу: VЗАВ = 0,75GМ, м З .

Читать еще:  Татуировки для откоса от армии

В силу того, что почти 90% термического излучения от электрической дуги попадает на горячий пояс стенок помимо цилиндрической их формы, выстраивают ступенчатые, наклонные либо сложно фигурные боковые поверхности с разными углами наклона стен. Высоту стенок определяют исходя из степени равномерности и максимально допустимой термической напряженности в центре свода. В связи с этим, вышеописанные влияния на стенки печи также определяются радиусом распадающихся электродов.

Система расчета габаритов пространства под деталью свода

Строительную прочность данного элемента печи определяют стрелой подъема свода над крайними верхними точками пят. Размер диаметра параллельно с уровнем пят напрямую зависит от высоты стенок и углов их наклонов. В случае с конически видными стенами, допустим наклон в пределах 9-12 градусов от вертикальной оси.

Электропечь дуговая сталеплавильная ДСП-12Н3

Общие сведения

Электропечь дуговая сталеплавильная ДСП-12Н3 (далее «электропечь») предназначена для выплавки конструкционных качественных и легированных сталей на слитки, а также для выплавки углеродистых сталей в литейных цехах.
Электропечь изготовляется двух исполнений: левого и правого. Для левого исполнения трансформатор расположен слева от электропечи, для правого — справа, если смотреть на печь со стороны слива металла. Основным исполнением принято левое.

Структура условного обозначения

ДСП-12Н3:
Д — вид нагрева — дуговой;
С — основной выплавляемый материал — сталь;
П — основной конструктивный признак — поворотный свод;
12 — номинальная емкость, т;
Н3 — порядковый номер исполнения.

Условия эксплуатации

Высота над уровнем моря не более 1000 м.
Температура окружающего воздуха от 1 до 40°С.
Относительная влажность окружающего воздуха не более 65% при температуре 20°С и не более 80% при температуре 25°С.
Окружающая среда взрывобезопасна, не содержит токопроводящей пыли, а также агрессивных газов и паров, разрушающих металлы и изоляцию конструкции.

Технические характеристики

Номинальная емкость, т — 12 Номинальная мощность электропечи, кВ·А — 8000 Номинальное напряжение трансформатора, В — 6000; 10000 Диапазон вторичных напряжений, В — 318 — 120 Максимальная сила электрода, кА — 17,5 Число фаз — 3 Номинальная частота, Гц — 50 Диаметр кожуха электропечи на уровне откосов, мм — 3785 Диаметр графитированного электрода, мм — 350 Диаметр распада электродов, мм — 1000 Ход электродов, мм — 2250 Максимальная скорость перемещения электродов, мм/с, не менее — 75 Время расплавления под током 100% скрапа, ч — 0,9 Удельный расход электроэнергии на расплавление, кВт·ч/т, не более — 430 Масса металлоконструкций, т — 88

Конструкция и принцип действия

Электропечь (рис. 1, 2) относится к трехфазным дуговым электропечам прямого действия. Выполнена наклоняющейся с подъемом и поворотом свода в сторону разливочного пролета для механизированной загрузки ванны через верх.

Общий вид и габаритные размеры
1 — электрод;
2 — газоотвод;
3 — уплотнение электродное;
4 — кольцо сводовое;
5 — кожух;
6 — окно рабочее;
7 — механизм наклона;
8 — футеровка ванны;
9 — электрододержатель;
10 — мост расшихтовки;
11 — кабельная гирлянда;
12 — траверса; 13 — футеровка свода;
14 — механизм подъема и поворота свода

Вид справа
1 — желоб сливной;
2 — корзина загрузочная
Электропечь состоит из следующих основных частей: футеровка ванны и свода; механизм наклона; окно рабочее; кожух ванны; механизм подъема и поворота свода; электрододержатели; стойка; траверса; мост расшихтовки; гибкий токоподвод; желоб сливной; корзина загрузочная;
газоотвод; уплотнение электродное; кольцо сводовое.
Кожух ванны в верхней части цилиндрический, в нижней — конический. Имеет два диаметрально расположенных проема — для обслуживания рабочего пространства, скачивания шлака и для выпуска стали. Для установки сводового кольца и герметизации рабочего пространства электропечи кожух имеет песочный затвор.
Сводовое кольцо служит каркасом для футеровки свода. Состоит из двух сварных водоохлаждаемых полуколец. Снабжено кольцевым ножом, входящим в песочный затвор кожуха. По требованию заказчика свод может быть выполнен водоохлаждаемым.
Свод закрывает сверху плавильное пространство, образуемое футеровкой ванны. Футеровка свода выполняется магнезито-хромитовым кирпичом. В своде имеется три отверстия для прохода электродов и одно отверстие для газоотвода.
Уплотнение электродное предназначено для уменьшения выбивания газов из плавильного пространства. Выполнено в виде сварной водоохлаждаемой кольцевой коробки.
Газоотвод служит для отвода газов из рабочего пространства в цеховую газоотводную магистраль через патрубок, закрепленный на траверсе электропечи.
Окно рабочее предназначено для обработки ванны и обслуживания рабочего пространства электропечи в процессе плавки. Состоит из водоохлаждаемой коробки, дверцы и механизма перемещения дверцы.
Желоб сливной служит для слива металла. Футерован огнеупорным кирпичом.
Механизм подъема и поворота свода обеспечивает подъем свода и поворот его на 70° в сторону слива металла.
Траверса электропечи представляет собой сварную металлоконструкцию.
Электрододержатели предназначены для удержания электродов и подвода к ним тока. Стойки и закрепленные на них электрододержатели перемещаются посредством гидравлических плунжеров в направляющих роликах.
Мост расшихтовки служит для электрического соединения выводов НН печного трансформатора с гибким токоподводом.
Гибкий токоподвод электропечи предназначен для электрического соединения подвижных башмаков электрододержателей с неподвижными башмаками моста расшихтовки. Выполнен в виде гибких водоохлаждаемых кабелей.
Механизм наклона обеспечивает наклон электропечи на слив металла и скачивание шлака. Состоит из двух секторов, скрепленных между собой поперечными балками и установленных на фундаментных балках, и цилиндров наклона, закрепленных одним концом к секторам, а другим к фундаменту через специальные кронштейны.
Корзина загрузочная служит для загрузки электропечи шихтой. Состоит из днища и корзины с траверсой.
Управление гидромеханизмами электропечи осуществляется от насосно-аккумуляторной станции и регулятора мощности.

В комплект поставки входят: электропечь в частично разобранном и нефутерованном виде; комплект шкафов и пультов управления;
электропечной трансформатор; дозатор; комплектное распределительное устройство; насосно-аккумуляторная станция; автоматический регулятор мощности; комплект запасных частей; эксплуатационная документация.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector